ਗੇਅਰਾਂ ਦੀ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ

ਅਸੀਂ ਹਾਲ ਹੀ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਬੈਚ ਬਣਾਇਆ ਹੈਗੈਰ-ਮਿਆਰੀ ਗੇਅਰ, ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਆਟੋਮੇਸ਼ਨ ਮਸ਼ੀਨਰੀ ਦੇ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਕੀ ਤੁਸੀਂ ਜਾਣਦੇ ਹੋ ਕਿ ਸਾਡੇ ਗੇਅਰ ਨਿਰਮਾਣ ਦੇ ਪੜਾਅ ਕੀ ਹਨ? ਮੈਂ ਤੁਹਾਨੂੰ ਦੱਸਦਾ ਹਾਂ

ਗੀਅਰਾਂ ਦੀ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਕਦਮ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ:

1. ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਯੋਜਨਾਬੰਦੀ:

• ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰੋ: ਗੇਅਰ ਅਤੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਵਾਤਾਵਰਣ ਦੀਆਂ ਖਾਸ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਗੇਅਰ ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਅਨੁਪਾਤ, ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ, ਮਾਡਿਊਲਸ, ਸੂਚਕਾਂਕ ਚੱਕਰ ਵਿਆਸ, ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਅਤੇ ਹੋਰ ਮਾਪਦੰਡ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰੋ। ਇਹਨਾਂ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਦੀ ਗਣਨਾ ਮਕੈਨੀਕਲ ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਦੇ ਸਿਧਾਂਤ ਅਤੇ ਸੰਬੰਧਿਤ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਫਾਰਮੂਲਿਆਂ 'ਤੇ ਅਧਾਰਤ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਮੋਸ਼ਨ ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਚੇਨ ਦੁਆਰਾ ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਅਨੁਪਾਤ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨਾ, ਪਿਨੀਅਨ 'ਤੇ ਟਾਰਕ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਗੀਅਰ ਦੰਦਾਂ 'ਤੇ ਘੇਰਾਬੰਦੀ ਬਲ ਦੀ ਗਣਨਾ ਕਰਨਾ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਗੀਅਰ ਦੇ ਮਾਡਿਊਲਸ ਅਤੇ ਇੰਡੈਕਸ ਚੱਕਰ ਦੇ ਵਿਆਸ ਦੀ ਗਣਨਾ ਕਰਨਾ। ਗੀਅਰ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਝੁਕਣ ਵਾਲੀ ਥਕਾਵਟ ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਸੰਪਰਕ ਥਕਾਵਟ ਤਾਕਤ ਦੁਆਰਾ।

• ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ: ਗੇਅਰ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਗੇਅਰ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਅਤੇ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਲਈ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਆਮ ਗੇਅਰ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਮੱਧਮ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ 45 ਸਟੀਲ), ਘੱਟ ਅਤੇ ਦਰਮਿਆਨੇ ਕਾਰਬਨ ਮਿਸ਼ਰਤ ਸਟੀਲ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ 20Cr, 40Cr, 20CrMnTi, ਆਦਿ) ਹਨ, ਉੱਚ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਵਾਲੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਗੇਅਰਾਂ ਲਈ, 38CrMoAlA ਨਾਈਟਰਾਈਡ ਸਟੀਲ ਦੀ ਚੋਣ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਗੈਰ-ਫੋਰਸ ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਗੀਅਰ ਵੀ ਕਾਸਟ ਆਇਰਨ, ਪਲਾਈਵੁੱਡ ਜਾਂ ਨਾਈਲੋਨ ਅਤੇ ਹੋਰ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਤੋਂ ਬਣਾਏ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ।

2. ਖਾਲੀ ਤਿਆਰੀ:

• ਫੋਰਜਿੰਗ: ਜਦੋਂ ਗੀਅਰਾਂ ਨੂੰ ਉੱਚ ਤਾਕਤ, ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਅਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਫੋਰਜਿੰਗ ਖਾਲੀ ਥਾਂਵਾਂ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੀਆਂ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ। ਫੋਰਜਿੰਗ ਧਾਤ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸੰਗਠਨ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਇਸਨੂੰ ਹੋਰ ਸੰਘਣਾ ਬਣਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਗੀਅਰ ਦੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਗੁਣਾਂ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਫੋਰਜਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਖਾਲੀ ਥਾਂ ਨੂੰ ਫੋਰਜਿੰਗ ਅਤੇ ਰਫਿੰਗ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਬਚੇ ਹੋਏ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ, ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨੀ ਯੋਗਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਵਿਆਪਕ ਮਕੈਨੀਕਲ ਗੁਣਾਂ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਆਈਸੋਥਰਮਲ ਨਾਰਮਲਾਈਜ਼ਿੰਗ ਨਾਲ ਇਲਾਜ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

• ਕਾਸਟਿੰਗ: 400-600mm ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਿਆਸ ਵਾਲੇ ਵੱਡੇ ਗੀਅਰਾਂ ਲਈ, ਖਾਲੀ ਥਾਂਵਾਂ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕਾਸਟ ਕੀਤੀਆਂ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ। ਕਾਸਟਿੰਗ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਆਕਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਗੀਅਰ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਕਾਸਟ ਗੀਅਰ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸੰਗਠਨ ਵਿੱਚ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਅਤੇ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਵਰਗੇ ਨੁਕਸ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਇਸਦੇ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਅਤੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

• ਹੋਰ ਤਰੀਕੇ: ਛੋਟੇ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਆਕਾਰ ਦੇ ਗੀਅਰਾਂ ਲਈ, ਕਿਰਤ ਉਤਪਾਦਕਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਨੂੰ ਬਚਾਉਣ ਲਈ ਗੀਅਰ ਦੰਦਾਂ ਨਾਲ ਦੰਦ ਬਿਲੇਟ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਨਵੀਆਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਕਾਸਟਿੰਗ, ਦਬਾਅ ਕਾਸਟਿੰਗ, ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਫੋਰਜਿੰਗ, ਪਾਊਡਰ ਧਾਤੂ ਵਿਗਿਆਨ, ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਅਤੇ ਠੰਡੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।

3. ਮਕੈਨੀਕਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ:

• ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਖਾਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ:

• ਰਫਿੰਗ: ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਖਾਲੀ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਖੁਰਦਰਾ ਮੋੜਨਾ, ਖੁਰਦਰਾ ਮਿਲਿੰਗ ਅਤੇ ਹੋਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਾਂ ਜੋ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਹਾਸ਼ੀਏ ਨੂੰ ਹਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਲਈ 0.5-1mm ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਹਾਸ਼ੀਏ ਨੂੰ ਛੱਡਿਆ ਜਾ ਸਕੇ। ਰਫਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ ਕਿ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਖਾਲੀ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੀ ਹੈ।

• ਸੈਮੀ-ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ: ਸੈਮੀ-ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਟਰਨਿੰਗ, ਸੈਮੀ-ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਮਿਲਿੰਗ ਅਤੇ ਹੋਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ, ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਖਾਲੀ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਹੋਰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਈ ਤਿਆਰੀ ਕਰਨ ਲਈ। ਸੈਮੀ-ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਦੌਰਾਨ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਭੱਤੇ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਭੱਤੇ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

• ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ: ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਖਾਲੀ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਬਾਰੀਕ ਮੋੜ, ਬਾਰੀਕ ਮਿਲਿੰਗ, ਪੀਸਣਾ ਅਤੇ ਹੋਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਖਾਲੀ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ, ਆਕਾਰ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਅਤੇ ਟੂਲ ਦੀ ਚੋਣ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।

• ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ:

• ਮਿਲਿੰਗ ਦੰਦ: ਡਿਸਕ ਮਾਡਿਊਲਸ ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ ਜਾਂ ਫਿੰਗਰ ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ ਮਿਲਿੰਗ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ, ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ। ਕਟਰ ਦੰਦ ਭਾਗ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਗੀਅਰ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਨਾਲ ਮੇਲ ਖਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਮਿਲਿੰਗ ਦੰਦ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਆਕਾਰਾਂ ਦੇ ਗੀਅਰਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਪਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਘੱਟ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਸਿੰਗਲ ਪੀਸ ਛੋਟੇ ਬੈਚ ਉਤਪਾਦਨ ਜਾਂ ਮੁਰੰਮਤ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ ਹੈ।

• ਹੌਬਿੰਗ: ਇਹ ਜਨਰੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ, ਅਤੇ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਸਿਧਾਂਤ ਹੈਲੀਕਲ ਗੀਅਰਾਂ ਦੇ ਇੱਕ ਜੋੜੇ ਦੇ ਜਾਲ ਦੇ ਬਰਾਬਰ ਹੈ। ਗੀਅਰ ਹੌਬ ਪ੍ਰੋਟੋਟਾਈਪ ਇੱਕ ਸਪਿਰਲ ਗੀਅਰ ਹੈ ਜਿਸਦਾ ਇੱਕ ਵੱਡਾ ਸਪਿਰਲ ਐਂਗਲ ਹੈ, ਕਿਉਂਕਿ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ (ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ), ਦੰਦ ਬਹੁਤ ਲੰਬੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਸ਼ਾਫਟ ਦੇ ਆਲੇ ਦੁਆਲੇ ਇੱਕ ਛੋਟੇ ਸਪਿਰਲ ਐਂਗਲ ਨਾਲ ਇੱਕ ਕੀੜਾ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਸਲਾਟ ਅਤੇ ਦੰਦਾਂ ਰਾਹੀਂ, ਇਹ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਅਤੇ ਪਿਛਲੇ ਕੋਣ ਵਾਲਾ ਇੱਕ ਹੌਬ ਬਣ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਗੀਅਰ ਹੌਬਿੰਗ ਹਰ ਕਿਸਮ ਦੇ ਪੁੰਜ ਉਤਪਾਦਨ, ਦਰਮਿਆਨੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਬਾਹਰੀ ਸਿਲੰਡਰ ਗੀਅਰ ਅਤੇ ਕੀੜੇ ਗੀਅਰ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਹੈ।

• ਗੇਅਰ ਸ਼ੇਪਰ: ਇਹ ਇੱਕ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦਾ ਵਿਕਾਸਸ਼ੀਲ ਵਿਧੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵੀ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਗੇਅਰ ਸ਼ੇਪਰ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਗੇਅਰ ਸ਼ੇਪਰ ਕਟਰ ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਸਿਲੰਡਰ ਗੀਅਰਾਂ ਦੇ ਇੱਕ ਜੋੜੇ ਦੇ ਜਾਲ ਦੇ ਬਰਾਬਰ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਗੇਅਰ ਸ਼ੇਪਰ ਦੀ ਪਰਸਪਰ ਗਤੀ ਗੇਅਰ ਸ਼ੇਪਰ ਦੀ ਮੁੱਖ ਗਤੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਗੇਅਰ ਸ਼ੇਪਰ ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੁਆਰਾ ਇੱਕ ਨਿਸ਼ਚਿਤ ਅਨੁਪਾਤ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਕੀਤੀ ਗਈ ਗੋਲਾਕਾਰ ਗਤੀ ਗੇਅਰ ਸ਼ੇਪਰ ਦੀ ਫੀਡ ਗਤੀ ਹੈ। ਗੇਅਰ ਸ਼ੇਪਰ ਹਰ ਕਿਸਮ ਦੇ ਪੁੰਜ ਉਤਪਾਦਨ, ਦਰਮਿਆਨੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਅਤੇ ਬਾਹਰੀ ਸਿਲੰਡਰ ਗੀਅਰਾਂ, ਮਲਟੀ-ਕਪਲਿੰਗ ਗੀਅਰਾਂ ਅਤੇ ਛੋਟੇ ਰੈਕ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ ਹੈ।

ਸ਼ੇਵਿੰਗ: ਸ਼ੇਵਿੰਗ ਵੱਡੇ ਪੱਧਰ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਦੰਦਾਂ ਦੀਆਂ ਸਤਹਾਂ ਨੂੰ ਸਖ਼ਤ ਨਾ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਵਿਧੀ ਹੈ। ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਸਿਧਾਂਤ ਸ਼ੇਵਿੰਗ ਕਟਰ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਗੇਅਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਤੋਂ ਬਹੁਤ ਹੀ ਬਾਰੀਕ ਚਿਪਸ ਨੂੰ ਸ਼ੇਵ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ। ਸ਼ੇਵਿੰਗ ਦੰਦ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਖੇਤਰ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਡਰੱਮ ਦੰਦ ਵੀ ਬਣਾ ਸਕਦੇ ਹਨ।

ਗੇਅਰ ਪੀਸਣਾ: ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਦਾ ਇੱਕ ਤਰੀਕਾ ਹੈ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਸਖ਼ਤ ਗੀਅਰਾਂ ਲਈ, ਅਕਸਰ ਇੱਕੋ ਇੱਕ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਤਰੀਕਾ। ਗੇਅਰ ਪੀਸਣਾ ਕੀੜੇ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਨਾਲ ਪੀਸਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਕੋਨਿਕਲ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਜਾਂ ਡਿਸਕ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਨਾਲ ਵੀ ਪੀਸਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਗੇਅਰ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਉੱਚ ਹੈ, ਸਤਹ ਖੁਰਦਰੀ ਮੁੱਲ ਛੋਟਾ ਹੈ, ਪਰ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਘੱਟ ਹੈ, ਉੱਚ ਲਾਗਤ ਹੈ।

4. ਗਰਮੀ ਦਾ ਇਲਾਜ:

• ਖਾਲੀ ਗਰਮੀ ਦਾ ਇਲਾਜ: ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਖਾਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਅਤੇ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰੀ-ਹੀਟ ਇਲਾਜ ਦਾ ਪ੍ਰਬੰਧ ਕਰੋ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਧਾਰਣਕਰਨ ਜਾਂ ਟੈਂਪਰਿੰਗ, ਮੁੱਖ ਉਦੇਸ਼ ਫੋਰਜਿੰਗ ਅਤੇ ਰਫਿੰਗ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਬਚੇ ਹੋਏ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨਾ, ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨੀ ਯੋਗਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣਾ ਅਤੇ ਵਿਆਪਕ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣਾ ਹੈ।

• ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦਾ ਗਰਮੀ ਦਾ ਇਲਾਜ: ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਕਾਰਬੁਰਾਈਜ਼ਿੰਗ ਹਾਰਡਨਿੰਗ, ਉੱਚ-ਫ੍ਰੀਕੁਐਂਸੀ ਇੰਡਕਸ਼ਨ ਹੀਟਿੰਗ ਹਾਰਡਨਿੰਗ, ਕਾਰਬੋਨੀਟਰਾਈਡਿੰਗ ਅਤੇ ਨਾਈਟ੍ਰਾਈਡਿੰਗ ਹੀਟ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਅਕਸਰ ਕੀਤੀਆਂ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ।

5. ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਸਿਰੇ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ: ਗੇਅਰ ਦੇ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਸਿਰੇ ਨੂੰ ਗੋਲ, ਚੈਂਫਰਿੰਗ, ਚੈਂਫਰਿੰਗ ਅਤੇ ਡੀਬਰਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਸਿਰੇ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਗੇਅਰ ਬੁਝਾਉਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਦੰਦਾਂ ਨੂੰ ਰੋਲਿੰਗ (ਇੰਟਰਪੋਲੇਸ਼ਨ) ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਵਿਵਸਥਿਤ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਸਿਰੇ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਨੂੰ ਸ਼ੇਵ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ।

6. ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਰੀਖਣ: ਗੇਅਰ ਦੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਸ਼ਕਲ, ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਪਿੱਚ, ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ, ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਮੋਟਾਈ, ਆਮ ਆਮ ਲੰਬਾਈ, ਰਨਆਉਟ, ਆਦਿ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਗੇਅਰ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਖੋਜ ਵਿਧੀਆਂ ਵਿੱਚ ਮਾਪਣ ਵਾਲੇ ਸਾਧਨਾਂ ਨਾਲ ਦਸਤੀ ਮਾਪ ਅਤੇ ਗੇਅਰ ਮਾਪਣ ਵਾਲੇ ਯੰਤਰਾਂ ਨਾਲ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਮਾਪ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ।